有版捺染とインクジェット捺染の違いと特徴

シルクスクリーン印刷とインクジェット印刷の違いについて質問を受ける事があります。

インクジェット技術も発達し、染色や印刷の大半はインクジェット加工による物が多いかと思います。
今回は、捺染技術によるシルクスクリーン印刷とインクジェット印刷の違いについてご説明します。

 

シルクスクリーン印刷とインクジェット捺染工程の違い

シルクスクリーン印刷（シルクスクリーン製版）による有版捺染と、
インクジェット捺染によるダイレクト染色加工による工程の違いをご説明します。

 

シルクスクリーン印刷による有版捺染

プリントするデザインを１色ずつトレースで描き出し、色ごとのフィルム作成、又はダイレクト製版を行い、染色用の【版】を作成します。

染色する生地を前精練（生地の毛羽立ち処理等）や漂白を行いシルクスクリーン製版（フラットスクリーン）に染料糊を乗せ、スキージを使い生地に染色糊を印刷します。

染色した生地は
乾燥→蒸す（固着）→洗浄（水洗い・乾燥）工程を経て生地が出来上がります。

 

インクジェット捺染

プリントするデザインを生地に直接染料を印刷していきます。

染色する生地の前精練（生地の毛羽立ち等）や漂白工程や、捺染工程の後に行う乾燥から洗浄まではシルクスクリーン印刷（シルクスクリーン製版）の工程と同様です。

インクジェットで染料インクを印刷する際に行う工程として、これまでの有版捺染では行なわなかった

「生地の前処理」の工程が必要になります。

何故、生地の前処理が必要かというと、プリントヘッドから噴射される染料インクのにじみを防止し、モチーフのシャープさを保持し、重厚感を高めるための必要な工程です。

インク成分の大部分は【水】です。染料を溶解し、染料をノズルヘッドから噴射する為の粘度を適性に保つためには水分が必要です。 印刷する生地は、繊維が集まったもので噴射された染料は、生地に乗ると毛細管現象によりにじみ、広範囲に広がります。それを防止するのが前処理です。

 

シルクスクリーン印刷とインクジェット捺染の特徴

最近は、インクジェット捺染で染色をする事が多くなってきましたが、シルクスクリーン印刷（シルクスクリーン製版）による有版捺染でしか出来ない、染色加工がまだまだ沢山あります。

それぞれの違いと特徴をご紹介します。

	シルクスクリーン印刷 有版捺染	インクジェット捺染
色毎の版	必要	不要
生産ロット	量産向き （小ロットになると高コスト）	小ロット向き （量産になると高コスト）
生地の前処理	不要	必要
色合わせ	データーによる マス見本の整合性が高い	マス見本との 整合性の調整が必要
染料種類	染料、顔料、白ラッカー、 金粉、オパール加工等の あらゆる染めに対応	染料種類が限られる （白ラッカー、金粉、 オパール加工等の特殊印刷が不可）
素材対応	あらゆる素材に対応	素材が限られる （ニットや水着、ストッキング等の ストレッチ素材の安定した 作業性の向上が必要）

 

インクジェット捺染はコスト面では小ロット向きで、一般的な生地の染料印刷が得意といえます。
最近では、有版捺染の印刷スピードにも追いつく程の技術開発が進んでいます。

従来のシルクスクリーン印刷（シルクスクリーン製版）による有版捺染では、金粉、白ラッカー等の特殊印刷加工から、あらゆる生地（厚み、織物、編物）に対応する染めが可能です。コスト的には量産向き、印刷速度も早く、マス見本との整合性も高いです。

 

シルクスクリーン印刷の需要

インクジェットの技術は日々進化しており、国内外での染色加工の大半はインクジェット捺染なのが現状です。
一般的な生地に対する染色加工、小ロット（量産になると高コスト）での捺染が得意といえます。

その一方で従来のシルクスクリーン印刷（シルクスクリーン製版）による有版捺染、シルクスクリーン製版会社も年々減少していますが需要があるのは確かです。

特に一般衣料用途では、シルクスクリーン印刷（シルクスクリーン製版）による有版捺染の利点がまだまだあります。

一般の衣料品ではいろいろな生地が使われます。
例えば綿（コットン）と言っても多様な種類が存在します。一般的な織物ではなく、編物も取り扱わなくてはなりません。 合繊の場合でも、糸が細い物から太い物まで色々な生地があります。

染色する生地が変われば、発色する色や染色濃度も勿論変わります。
染料や助剤まで全て変えなければなりません。シルクスクリーン印刷（シルクスクリーン製版）による有版捺染は全てにおいて細かく対応しています。

それぞれの特徴を理解し、従来のシルクスクリーン印刷（シルクスクリーン製版）による有版捺染でしか出来ない染色加工もあるので、用途に合わせて使い分けると良いでしょう。

 

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